A partir de 2010 la planta de Landshut de BMW contará con la primera fundición del mundo con una producción de moldes de arena sin emisiones. La fundición de aleación liviana en la planta de BMW está introduciendo un nuevo método de moldes de arena en la fundición por gravedad, donde los aglutinantes orgánicos convencionales serán reemplazados por aglutinantes inorgánicos mucho más ecológicos, que virtualmente no generan emisiones contaminantes. La introducción de este innovador método de producción permitirá a la fundición de aleación liviana reducir sus emisiones de de residuos de combustión en un 98 por ciento. La planta sacará completamente de servicio sus actuales sistemas de tratamiento de aire contaminado para 2010.
Los aproximadamente 1300 empleados de la fundición de la planta de Landshut producen actualmente cerca de 1 millón 800 mil piezas de fundición de aluminio y magnesio por año, con un peso total de 45000 toneladas . El rango de productos incluye componentes de motores como cabezas de cilindros y cárteres de cigüeñales, componentes estructurales y partes del chasis como soportes de barras de suspensión, marcos de puertas del maletero, bastidores de esquinas y nodos de fundición para el eje delantero y trasero.
Aproximadamente la mitad de las piezas moldeadas que se producen son por fundición por gravedad que usa moldes de arena. La fundición de aleación liviana utiliza unas 120 toneladas de arena diariamente en la producción de moldes de arena. El 90 por ciento de este volumen se recicla. Tras una fase piloto inicial, el Grupo BMW está ahora listo para convertirse en el primer fabricante del mundo en usar moldes de arena inorgánicos en la producción en volumen de todos los componentes principales del motor. Los aglutinantes inorgánicos que se usan se basan en silicatos alcalinos solubles en agua (es decir, una proporción agua / solución de arena de sílice), lo que significa una considerable reducción del consumo de recursos.
“La producción de moldes de arena inorgánicos nos pone a la vanguardia de la industria de la fundición,” dice el Dr. Wolfgang Blümlhuber, jefe de la fundición. “Consideramos que la producción de moldes de arena inorgánicos es clave en la operación competitiva, especialmente en países altamente industrializados con normas medioambientales estrictas, donde los costos de fabricación son por lo tanto elevados
BMW Group
Los aproximadamente 1300 empleados de la fundición de la planta de Landshut producen actualmente cerca de 1 millón 800 mil piezas de fundición de aluminio y magnesio por año, con un peso total de 45000 toneladas . El rango de productos incluye componentes de motores como cabezas de cilindros y cárteres de cigüeñales, componentes estructurales y partes del chasis como soportes de barras de suspensión, marcos de puertas del maletero, bastidores de esquinas y nodos de fundición para el eje delantero y trasero.
Aproximadamente la mitad de las piezas moldeadas que se producen son por fundición por gravedad que usa moldes de arena. La fundición de aleación liviana utiliza unas 120 toneladas de arena diariamente en la producción de moldes de arena. El 90 por ciento de este volumen se recicla. Tras una fase piloto inicial, el Grupo BMW está ahora listo para convertirse en el primer fabricante del mundo en usar moldes de arena inorgánicos en la producción en volumen de todos los componentes principales del motor. Los aglutinantes inorgánicos que se usan se basan en silicatos alcalinos solubles en agua (es decir, una proporción agua / solución de arena de sílice), lo que significa una considerable reducción del consumo de recursos.
“La producción de moldes de arena inorgánicos nos pone a la vanguardia de la industria de la fundición,” dice el Dr. Wolfgang Blümlhuber, jefe de la fundición. “Consideramos que la producción de moldes de arena inorgánicos es clave en la operación competitiva, especialmente en países altamente industrializados con normas medioambientales estrictas, donde los costos de fabricación son por lo tanto elevados
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